A műanyag alkatrészek festésének a minőségét hagyományosan meglehetősen középkori módon mérik az autóiparban: a gyártásból kiemelt vizsgálati darabokból kivágnak egy darabot (azaz selejtet és hulladékot termelnek), majd mikroszkóp alatt megvizsgálják a metszetet. Az így kapott adatokból következtetnek egy adott gyártási mennyiség átlagos minőségére – az esetleges hibák tehát csak utólag azonosíthatók.
Ez persze semmilyen szinten sem hatékony, de az ipar már kidolgozott egy elektromágneses eljárást, amely roncsolásmentesen képes ezredmilliméteres pontossággal mérni a műanyag idomokat borító festékréteg vastagságát.
Ezt a technológiát vezette most be a nagy szériás gyártásban a BMW, elsőként a lipcsei gyárban.
A 0,1–10 THz hullámhossztartományban működő szenzorokat két robotkarra szerelik fel, amelyek másodpercek alatt, valós időben ellenőrzik a fényezés minőségét.
A bevezetés fontos lépés a festőkamra teljes automatizálásának megvalósítása felé. Ráadásul a folyamat teljes egészében digitális, az adatok nem igényelnek utólagos feldolgozást – a jövőben például mesterséges intelligencia segítségével fogják elemezni az információkat, hogy még korábban felismerjék a normáktól való esetleges eltérést, illetve folyamatosan javítani tudják a gyártási minőséget.
A következő fázisban a technológiát az alkatrészeket szállító járművekre is integrálják, illetve jelenleg folyik az üzemben alkalmazott összes festékanyaggal való kompatibilitás ellenőrzése.
A tervek szerint a BMW beszállítói és javítóhálózatában is alkalmazná a megoldást.
