A Vision EQXX és Concept AMG GT XX nem egyszerűen műszaki és formai koncepciójárművek voltak, hanem azt igyekeztek szemléltetni, hogy mi történik, ha a vállalat minden részlege egy közös cél érdekében mozgósítja tudását és szakértelmét.
Most ugyanezzel a megközelítéssel szeretné megtervezni a jövőt a Mercedes-Benz, és a fentiek analógiájára a Tomorrow XX nevet adták a termelés és a termékek teljes szénmentesítését célzó programnak, amely a természeti erőforrások felelősségteljes felhasználását, a körkörösséget a jármű tervezésétől annak élettartama végéig szorgalmazza és gyakorolja.
A Mercedes-Benz egy kiállítással indította útjára a programot: itt több mint negyven olyan alkatrészt és nyersanyagot mutatnak be, amelyek vagy már elért eredményekre, vagy ígéretes új lehetőségekre hívják fel a figyelmet. Ezek a mindössze két év alatt összegyűlt megoldások adják a Tomorrow XX program alapját, a jövőben pedig folyamatosan új innovációkkal bővítik a választékot.
De nem csak innovatív anyagokról van szó: a Mercedes-Benz jelenleg egy olyan akkumulátor-újrahasznosító üzem létesítését készíti elő (a kutatás és a fejlesztés fázisában járnak), amellyel teljesen bezárhatják az anyagok körforgását.
Ez (mármint az anyaghasználat optimalizálása) fontos eleme a programnak, amely arra törekszik, hogy már a tervezés legkorábbi fázisától érvényt szerezhessenek a környezetvédelmi és klímavédelmi törekvéseknek.
Az újrahasznosítás nagyban leegyszerűsíti a monoanyagok, azaz a homogén összetételű komponensek alkalmazása. Egy átlagos Mercedesben negyed tonna műanyagot találunk, javarészt komplex összetételben: ezeket mechanikusan csak egy adott fokig lehet szétválogatni, utána nincs más út, mint a hőkezelés, ami viszont rontja az anyagminőséget, az így kinyert műanyag csak korlátozottan hasznosítható újra.
Az ajtózsebek gyártásának és újrahasznosításának a szénlábnyoma például 50%-kal csökkenthető egy speciális, polietilén monoanyag-szendvicsszerkezet alkalmazásával. Ennek alapját egy csontszerkezetre emlékeztető szivacsmag adja, míg kívül különböző PET-rostokból rétegezett felületet kapunk. Az eredmény egy könnyebb (-40%), de ugyanolyan merev idom, amely újrahasznosított anyagokból készül, és maga is könnyen újrahasznosítható, ráadásul költséghatékonyan feldolgozható.
A homogén anyagszerkezet persze nem minden alkatrésznél megvalósítható. Ilyenek például a lámpatestek, amelyeket a jövőben csavarozással szándékozik összeszerelni a Mercedes-Benz, szemben a jelenlegi ragasztásos módszerrel: ez ugyanis nagyban megkönnyítené a komponensek elemekre bontását, az pedig az újrahasznosítást. Az oldható kötések egyébként az alkatrész élettartamát is meghosszabbítaná, hiszen meghibásodás esetén elegendő a sérült vagy elromlott elemet cserélni, nem kell a teljes lámpát kidobni, és újat beszerelni.
Ugyanez a helyzet a belső ajtópanelekkel, amelyeknek az alkotóelemei jelenleg ultrahangos hegesztéssel erősítik össze, a jövőben ellenben hőre lágyuló műanyagból gyártott, oldható szegecskötést alkalmaznának, amivel sérülésmentesen és gyorsan szerelhetők szét az elemek.
A jövőben a Mercedes-Benz jelentősen növelni kívánja az újrahasznosításból származó anyagok alkalmazását. Az új CLA ablakmosófolyadék-tartálya például 100%-ban újrahasznosított polipropilénből készül, a lökhárítók 25% reciklát anyagot tartalmaznak.
Az alumínium elemek gyártása terén szintén növelni szeretné az újrahasznosított nyersanyagok arányát a Mercedes, míg a gyártásban a zöld energia alkalmazása a cél. A CLA esetében a felhasznált alumínium 40%-a megújuló forrásból származó energiával készül, ami autónként 400 kilogrammal csökkenti a széndioxid-kibocsátást. A cég már most is csökkentett (az európai autóipari átlagnál 70%-kal kedvezőbb) CO2-lábnyomú alumíniumot alkalmaz sorozatgyártásban, de 2030-ra el kívánják érni a -90%-ot. Egyes karosszériaelemekben pedig már most 86% az újrahasznosításból származó (pl. öreg alufelnikből, ablakkeretekből és járművekből visszanyert) alumínium alkalmazása.
Az acélgyártásban már most elérték a zéró gyártási hulladékot, és modern olvasztókat alkalmaznak, amelyek 60%-kal csökkentik a szénlábnyomot.
Az egyik legfontosabb nyersanyag-forrás a teljes járművek újrahasznosítása, amelynek hatásfokát folyamatosan növeli a Mercedes. Az öreg abroncsokból például egy többlépcsős, többek között fenntartható forrásból származó biometánt is alkalmazó folyamat során a fosszilis alapúval teljesen egyenértékű műanyagok készíthetők – egyes Mercedes modelleken már ebből az anyagból készítenek ajtókilincseket, de például szintetikus bőr is gyártható a nyersanyagból. Ez az anyag kétszer erősebb a természetes bőrnél, mégis könnyebb annál, ellenáll a hőterhelésnek, lélegzik, ugyanakkor vízálló. A szénlábnyom 40%-kal alacsonyabb, mint a valódi bőré. A fenti, vegyi alapú folyamat mellett mechanikusan is újrahasznosíthatók az abroncsok, például hangszigetelő vagy rezgéscsillapító anyagként.
A lehetőségek sora szinte végtelen. Légzsákokból lehet például motorbakokat vagy hőszabályozó rendszerek szelepházait gyártani, vagy aprított műanyagból készülhet a fenéklemez burkolata. Ez utóbbiban rejlő lehetőségeket jelenleg kutatja a Mercedes.
Az öreg fékbetéteket új fékbetétek gyártásánál használná fel a Mercedes, az akár 40%-nyi újrahasznosított tartalommal jelentős, akár 85%-os emissziócsökkentés érhető el.
A szénlábnyom csökkentésének fókuszában természetesen ott vannak az akkumulátorok: az elektródák gyártásában felhasznált zöld energiától kezdve a forrólevegős szárítási eljárás kiváltásán át az elektródák újrahasznosított anyagokból történő gyártásáig számtalan lehetőség vár arra, hogy a bennük rejlő potenciált igazolják, és a folyamatot végül bevezessék a sorozatgyártásba. Ezen a téren is fontos szempont az előre gondolkodás: eleve úgy kell például megtervezni az elemeket, hogy minél kevesebb komplex anyagot, illetve oldhatatlan rögzítést alkalmazzanak.
