Egy napra újságíróból gyártósori munkássá alakulhattunk át, és belekóstolhattunk abba, milyen több órán keresztül ugyan azt az ismétlődő munkafolyamatot végrehajtani, pontosan, precízen a legkevesebb hiba mellett. Az Opel szentgotthárdi motor-összeszerelő üzemében ismerkedtünk a szimulációs gyakorlattal. 

Opel gyár Szentgotthárd


Az Opel szentgotthárdi gyárát a General Motors alapította 1990-ben. A gyár termékpalettáján 1992 óta szerepelnek személyautókhoz készülő középkategóriás benzinmotorok, melyeket az Opel európai autó-összerakó gyárai számára szállítanak. Ezen kívül más GM márkáihoz is szállítanak motorokat, és megmunkált motoralkatrészeket.

 

1996 szeptemberében indult el – a világ akkori egyik legmodernebb módszerével – a hengerfejgyártás. 2000-től Allison típusú autóbuszok és tehergépjárművek számára készülő automata sebességváltók szerelésével is foglalkozik az üzem, melyek globális exportra kerülnek. 2006-ban új tevékenységként indult el a személygépjármű-sebességváltók felújítása, valamint a motororsó-javítás, mely tevékenységek a munkaerő kiemelkedő szakértelmére építenek.

 

2010 szeptemberében három új motorcsalád gyártásának elindításáról döntött az Opel európai vezetése. A tervezett beruházás értéke eléri az 500 millió eurót, és további 800 fő felvételét igényli 2015-ig. Az új gyár alapkövét 2011. április 12-én helyezték le.

Még le sem ért a reggeli kávé a gyomromba, máris – acélbetétes bakancsot húzva – hatalmas képernyőre meredve figyeltük a balesetvédelmi oktatóvideót – a látottakat próbáltunk bevésni az agyunkba, hogy csonkolás nélkül megússzuk a kalandot. A gyártócsarnok kellős közepén található a tréningközpontot, ahol a felvételiző alkalmazottakat is oktatják. Itt egy mini gyártószalag mellett dől el, megütjük-e az Opel gyár szerelőinek szintjét.

Íme a szimulációs-sor teljes valójában.

Ellentétben velünk, a normál felvételizőknek négynapos tréninget kell végigcsinálniuk, ami alatt a vizsgabiztosok eldöntik, hogy ki alkalmas a munkára és ki nem.
Az első napon általános információkat kapnak meg, a másodikon 4 órás átfogó oktatásban részesülnek, amiben a GM vállalatirányítási rendszerével is megismerkednek. A harmadik napon kezdetét veszi a 8 órás szimulációs tréning, és az utolsó, negyedik nap egy igazi motort szerelnek szét, majd raknak össze.

Jobbra az 1,6 literes SIDI Turbo benzinmotor, mellette pedig a V8-as forma fából készült blokk

Ezt a fajta tréninget 20 évvel ezelőtt vezették be először az Amerikai Egyesült Államokban, és a magyarországihoz hasonló szerelői szimulációs központ mindössze két másik helyen található még a világon, Üzbegisztánban és az Opel németországi központjában.
 
Mi a 4 nap helyett mindössze 4 órás tréninget kaptunk. Hatan vettünk részt az elméleti és a gyakorlati képzésen, amelynek a célja 16 darab, egyenként 13 alkatrészből álló fa motor legyártása 20 perc alatt.

A narancssárga állvány, az úgynevezett Flex gyári paletta, amire bármelyik motort fel lehet rögzíteni, amit itt raknak össze, még a fából készülteket is.

Igen, fa. 
 
Az említett szimulációs tréning során használt soron V8-as formájú, fából készült motorok haladnak, és ezekre kell különböző méretű és formájú, szintén fa alkatrészeket felrögzíteni, vagy leszedni. Attól függően, hogy a sor hat munkaállomásából éppen melyiknél állunk.

Ezzel az akkumulátoros kéziszerszámmal dolgoztunk. Mondták, hogy ha lehet ne nagyon ejtsük el, mert darabja 200 ezer forint.

A mini gyártósor egyik oldala volt az összeszerelő, a másik pedig leszerelő rész, mindkét oldalon három-három újságíró állt. Az egyéni munkafolyamatokra 72 másodpercünk volt, maximum ennyi idő állt rendelkezésre, hogy ellenőrizzük az előttünk lévő operátor (így hívják gyártószalag mellett dogozó embereket) munkáját, és fel- vagy lecsavarozzuk az alkatrészeket (a fizetésért dolgozóknak erre 35 másodpercük van).

Segítőink lelkesen magyarázzák, hogy normaidőn beül kell maradnunk, különben baj lesz. :)

De így sem voltunk túl ügyesek.
 
Elsőre csak 9 motort sikerült elkészítenünk a 16-ból, így a szünetben megoldást kerestünk. Kaptunk egy mágnestáblát, ahol az eddig előre meghatározott munkafolyamatot láttuk, amit átterveztünk úgy, hogy hatékonyabbak legyünk. Az alkatrészek tárolására használt kocsit is mindenki közelebb húzhatta magához, hogy ne kelljen hátralépni ahhoz, hogy elérjük a benne lévő dolgokat. Második nekifutásra már időn belül teljesítettük a kvótát.

Az alkatrészeket tároló kocsi túl messze volt, második nekifutásra közelebb húztuk.

 
Ám az sem jó, ha túl gyors az ember. Ha a sok legyártott motorhoz nem párosul vevői megrendelés, az legalább annyira veszteséges, mintha nem készül el időben a darabszám.
 
Mivel a fával már jól bántunk következhetett a valódi öntvény blokk összeszerelése. Ehhez a gyár legfrissebb Magyarországon szerelt darabját, az 1 literes, 3 hengeres turbós benzinmotort használtuk. Darabokra szedve hevert két asztalon, és az instruktorokkal közösen, minden egyes alkatrészt átbeszélve építettük össze. (Az összeszerelés főbb fázisait képekben megtaláljátok a galériában.)

Az 1 literes, 3 hengeres turbómotor elemeire bontva, az egyik asztalon...


...és a másik asztalon is.

Siker
 
A tréning végén oklevelet kaptunk, amellyel hivatalosan is pályázhatunk operátori munkakörre a szentgotthárdi gyárba.

Ezt a művelet instruktorunk Károly, már legalább a 87. alkalommal csinálja végig, ugyanis ennyi csoport végezte el az ő felügyelete mellett a tréninget eddig.

A három darab dugattyú, amit elsőként raktunk a helyére.

Érdekesség, hogy nem csak azok csinálhatják végig a szimulációs gyakorlatot, akik feltétlenül itt szeretnének dolgozni, puszta kíváncsiságból is részt lehet venni a tréningen, persze a megfelelő mennyiségű kredit kifizetése után, ami ha emlékeim nem csalnak, 25 000 forint.