A keverék összetételét a leendő abroncs felhasználási területe határozza meg. A receptet az ehhez szükséges tulajdonságok alapján állítják össze. Az abroncsgyártás minden részfolyamata igen alapos munkát igényel: a méretellenőrzések, tömeg- és hőmérsékletmérések garantálják az állandó minőséget.

A receptben szereplő anyagokat először egy nagy teljesítményű pl. 200 literes keverőgépben vetik alá egy alapos keverésnek. Itt teszik bele a kormot is. Az anyagok eloszlatásához ebben a nagyon viszkózus közegben mechanikai munka befektetése szükséges, ami lényeges hőmérséklet emelkedéssel jár. Eközben a keverék fokozatosan egyre lágyabb lesz, míg végül eléri a szükséges viszkozitást. Pihentetés után az ún. homogenizáló keverési fázis során keverik be a ként és a vulkanizálás más hatóanyagait, majd rendszerint lemezzé alakítják a keveréket.

A gumival bevont betétek pontosan párhuzamosan egymás mellé illeszkedő kordokból és az ezeket borító két gumilemezből készülnek a kord-felpréselő kalanderen. Felpréselés után a betéteket méretre vágják; a vágási szöget a betét abroncsban elfoglalt helye határozza meg. Ugyanakkor más gépeken peremvédőt, oldalgumit, (mintázat nélküli) nyers futót, profilszalagokat stb. állítanak elő.
Ezek az alkatrészek extrudálással vagy profilkalanderezéssel készülnek kb. 0,1 mm pontossággal.

A felépítés: minden alkatrésznek megvan a maga helye
A felépítés (más néven konfekcionálás) célja: egy henger alakú dobra laposan ráfektetve pontosan a helyükre tenni az egyes alkatrészeket az előírt sorrendben. A különböző alkatrészeket saját természetes nyerstapadásuk tartja össze. Miután a helyükre kerülnek az egyes alkatrészek, görgős vasalóval levasalják azokat, hogy kihajtsák alóluk a bezárt levegőt és egy tökéletes egységet képező félkész-termék keletkezzen. Az első alkatrész, amit a dobra felhelyeznek, a légzárólemez (tömlő nélküli abroncs esetén). Ezután felvezetik a radiálbetétet. A radiálbetét két szélére kerülnek a huzalkarikák. Végül felvezetik az oldalgumit, a peremvédőt és a különböző töltőelemeket.

A bombírozás
A bombírozás során a henger alakú fél-késztermék felveszi az abroncsra jellemző tórusz alakot (ilyen alakja van az O- gyűrűnek is). Ezt úgy érik el, hogy a peremeket egymás felé mozgatják, ugyanakkor középen felfújják a leendő nyersköpenyt. Ekkor a futózónában megnyúlnak a kord-gumi-rétegek és ezáltal azok a betétekben lévő kordok hosszúsága által megengedett mértékben kipúposodnak (megnő a kerület). Ez a folyamat jelentős deformációval jár, ezért garantálni kell az eddig összeépített alkatrészek közötti megfelelő tapadást. Bombírozás után felvasalják az övbetéteket, majd a futót, amelyen még mindig nincs mintázat. További profilokat is felvezethetnek ilyenkor, és végül elkészül a nyersköpeny.

A vulkanizálás: a nyersköpeny alkatrészeinek abronccsá alakítása

Eddig nem melegítették az abroncsot, és így megőrizték a különböző gumis alkatrészek képlékenységét, alakíthatóságát. A gyártás utolsó részfolyamatában a nyersköpenyt vulkanizálóformába teszik, amelyet gőzzel és túlhevített vízzel fűtünk.

Utóbbi folyamatosan kering (cirkulál) a nyers abroncsba benyomódó membrán (“balg”) belsejében. Nyomás alatt a membrán kitágul, és belülről nekinyomja a nyersköpenyt a formának. Így alakul ki a mintázat a futón és a feliratok is az oldalfalon. A vulkanizálás mintegy tíz percig tart kb. 150 °C-on. Így vulkanizáljuk össze egységes egésszé az abroncs alkotórészeket.

A kén összeköti egymással a kaucsukmolekulákat, így azok már nem mozdulhatnak el szabadon egymás mellől. A kaucsukkeverék elveszti képlékenységét (plaszticitását), és a térhálósodás fokától függően rugalmas, kemény és kopásálló gumi lesz. Mindezek a jelenségek – amelyek a vulkanizálás következményei – biztosítják azt is, hogy a keverékkomponensek, a textil és acél szálasanyagok között jó tapadás, tökéletes kötés alakuljon ki. E különféle műveletek sokféleségéből is látszik, mennyire összefüggenek egymással az abroncs különböző részei, és érthetővé teszik, hogy bármely paraméter legkisebb változtatása a tervezési szakaszban mekkora hatással lehet az egész abroncsra.

A forma alakítja ki az abroncs végső alakját és felületét

A forma a gyártósor igen fontos eleme, amely kialakítja az abroncs geometriáját és a felületét, miközben közvetíti a vulkanizáláshoz szükséges hőt is. Emellett a vulkanizálóprés más részeivel együtt ki kell bírnia több ezernyi nyitás-zárást. Egy vulkanizálási ciklus nem egészen 15 percig tart. A mintázatot adó formarészt különféle öntési és besajtolási eljárásokkal állítják elő. Egy ilyen összetett mechanikai eszköz kialakítása bonyolult műszaki hátteret igényel: öntőformák megtervezése 3-D modellezéssel, tervezési adatok továbbítása a digitálisan vezérelt szerszámgépeknek, stb.